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天津切削刀具性价比好

发布日期:2019-07-17 06:03   来源:未知   阅读:

  康特尔硬质合金工具商贸:株洲钻石特约经销商、切削刀具、数控刀具、铣削刀具、孔加工刀具、工具系统、API石油螺纹刀片刀具、切断切槽刀具、整体硬质合金立铣刀、可转位浅孔钻、快速钻。

  从现代金属切削诞生之日起,刀具一直是用整体钢直接磨制而成。但从上世纪五十年代开始,可转位硬质合金刀片带来了革命性改变。然而,在齿轮切削(特别是滚削)方面,整体高速钢(HSS)滚刀至今仍处于主导地位。 虽然技术已经成熟,但整体HSS滚刀在生产效率上的先天不足阻碍了其发展。整体刀具需要定期重磨和重新涂层,这意味着要有大量的物流工作。 经过反复测试,一位客户表示,刀片更换时间缩短到每片刀片7秒。对于刀片数量高达100的刀具来说,这一优势不言而喻。支撑面上有一条导轨将刀片固定在应有的位置,以确保其精度以及重复定位,并防止发生侧向移动。已经上市的自动化湿式喷砂生产线可以实现所有这些功能,包括刃口倒圆、PVD/CVD涂层的涂前和涂后处理、冲洗、去离子水漂清和后续干燥。为了美观起见,刀片应进行喷雾冲洗、清洗和用热空气吹干,使其达到包装入库的标准。

  数控切削后螺纹表面粗糙度太差,鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象,产生这些现象的原因有:

  螺纹车刀两侧刃后角太小,两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化,加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。

  螺纹车刀的前角太小,刃口不够锋利,切屑不能顺利地被切断,而是部分地被挤压或撕裂下来,必定造成螺纹表面非常粗糙。当前角太大时,刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀,更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。因此,应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。车削耐浓硫酸用不锈钢螺纹时,应比车削2Cr13不锈钢螺纹采用较小的前角,车刀两侧切削刃上应带有很窄的刃带以避免刃口迅速被磨损。切削2Cr13、1Cr17、4Cr13时,切削刃应尽可能锋利,否则就不容易达到所需的良好的表面粗糙度。

  螺纹刀刀片磨钝,实际上的前角、后角由大变小,切屑在形成过程中挤压严重,使切削过程中切削力增加振动加剧,加工表面恶化严重。因此,车削不锈钢螺纹时,必须随时保持刀刃的锋利,及时更换刀头。

  但顺铣时铣刀所受的切削冲击力较大﹐当机床的进给传动机构有间隙或铸锻毛坯有硬皮时不宜采用顺铣﹐以免引起振动和损坏刀具。 铣刀是一种多齿刀具﹐同时参与切削的切削刃总长度较长﹐并可使用较高的切削速度﹐又无空行程﹐故在一般情况下铣削的生产率比用单刃刀具的切削加工(如刨削﹑插削)为高﹐但铣刀的制造和刃磨较为困难。 普通铣削的加工精度不高﹐一般粗铣精度为IT11~10﹐表面粗糙度为R20~2.5微米﹔精铣精度可达IT9~7﹐表面粗糙度为R2.5~0.16微米。通过理论分析得知,曲路长度越长、间隙越小,密封效果越好。但间隙越小,相关零件加工周期越长,成本越高,且随零件温度升高,由于热长冷缩出现旋转零件和固定零件胀死现象。

  螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够,或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引起振动,使螺纹表面产生波纹。因此,在操作时必须注意操作机床、刀具及工件,使系统有足够的刚性。安装车刀时,除了保证安装牢固、不能有任何松动以外,车刀刀尖应略高于工件中心0.20.5mm,绝不能低于中心,以免扎刀。

  车削螺纹时应避免采用直进法,由于左右两侧的切屑接触长度长,容易产生振动,使刀尖承受的负荷加大,引起振动和增加排屑时的阻力,把加工表面划伤。因此,对于不锈钢螺纹的加工最好选用交叉式车削螺纹的方法。这种方法采用交替侧向进给,尤其对于大螺距螺纹、粘性材料的切削,是解决振动问题的最有效措施。由于左右交叉使用切削刃,故磨损均匀,还能延长刀具的使用寿命。

  数控切削螺纹的过程中切削用量的匹配程度直接影响加工的效率。切削量过小将会使刀具加剧磨损,过大则将使刀具产生崩碎,因此进刀数和每刀进给量会对车削螺纹产生决定性的影响。为了获得最佳刀具寿命,工件直径不应大于螺纹大径0.14mm,应当避免少于0.05mm的每刀进给量。加工的总切削量应设定在0.1mm左右,第一次的切深应是刀尖半径(R)的150200(百分号),最大不能超过0.5mm,对于奥氏体不锈钢应避免少于0.08mm的每刀进给量,内螺纹用刀尖半径小的普通刃刀片,随着刀深的缩小切削次数可能相应地增加。